Şekil -1: Kontrol seviyeleri

• Seviye-0 : Bu seviye sensörler ve tahrik elemanlarından oluşmuştur. Sensörler ve tahrik elemanları makine kontrolleri için vazgeçilmez elemanlardır. Bu elemanlar kontrol ve bilgi işleme sistemleri için bilgi sağlarlar. Örneğin sensörler tarakta şerit numarasını topak besleme ünitesi çıkışında lif topluluğu kalınlığını veya harmanlama ünitesinde malzeme ağırlığını ölçerler istenmeyen metal parçacıklarını veya kıvılcımları belirlerler. Tahrik elemanları ise kontrol ve bilgi işleme sistemlerinden gelen kumandaları makinede uygun hareketlere çevirirler. Örneğin bir servomotor açıcı veya brizörde bulunan döküntü kapakçıklarının hareketini ayarlarlar ve böylece döküntü miktarı değiştirilmiş olur. Bir başka örnek ise özel bir magnet ile makinenin çalışması sırasında kapakların açılmasını önlemedir.

• Seviye-1 : Bu seviye makine kontrol seviyesidir ve tek bir modüler sistemden ayrı ayrı özel kontrolleri içerir örneğin modüler mikro bilgisayar kontrol sistemi TMS şu kontrol elemanlarına sahiptir; Balecommander, Blendcommander, Mixcommander, Cleancommander, Tuftcommander, Webcommander, Web profile control, Weightcommander, Cardcommander. Bu kontroller ana bilgisayar sisteminden bağımsız olarak çalışır.

• Seviye-2 : Bu seviyede tesisat kontrol üniteleri kalite ve üretim bilgi toplama sistemleri bulunur. Bu seviyede bulunan sistemlerden bazıları şunlardır:

- Genel elektik kontrolu
- Elektronik tesisat kontrolu EAS
- Tesisat besleme kontrolu FC
- Tarak bilgi sistemi KIT

• Seviye-3 : Üçüncü seviye işlemler seviyesini temsil eder. Bu seviyedeki işlem kontrol sistemi işletmedeki açma temizleme ve taraklama kısımları ile ilgili üretim ve kalite bilgilerini oluşturur ve üretim hakkında kısa sürede doğru kararların alınmasına yardımcı olur. İşlem kontrol sistemi ile işletme ile önemli bilgiler depolanır ve böylece geçmişte belli zaman dilimlerindeki değerlendirmeler yapılarak trendler belirlenebilir. Ayrıca yeni makine ve tesisatlar ile ilgili kararlar doğru bir şekilde kısa bir sürede alınabilir.

• Seviye-4 : Bu seviye işletmedeki en üst kontrol seviyesidir. İşletmedeki farklı işlem kontrol sistemleri bu seviyede birleştirilerek işletmedeki tüm üretim ile ilgili bilgiler bir ana bilgisayardan alınabilir.

Harman-hallaç ve tarak makinelerinde bir çok makine yapımcısının geliştirdiği değişik kontrol sistemlerinden en çok göze çarpanlardan Trützschler firmasının geliştirdiği bu izleme sisteminin makine kontrol üniteleri şekil de gösterilmiştir.













Şekil: Harman-hallaç ve tarak makinelerinde kontrol üniteleri

Mikro bilgisayar ile programlanabilir otomatik balya açıcılar blendomat ile kontrol edilir ve izlenir. Hata analizinde hatalar otomatik olarak lokalize edilmekte kullanıcıya yazımla bildirilmektedir. Monitöre üretim işlemleri görüntülenmekte makinenin o an ki durumunu örneğin balya gruplarının kalan çalışma süreleri gibi bilgilerde izlenmektedir. Arıza halinde üç boyutlu çizimler ile arıza yeri gösterilmektedir.
Balya hazırlama kısmında uygulanan kumanda ve kontrol bale commander ile gerçekleştirilir. Topak karıştırma tesisatlarında PWSE; BOW; BOWA; FMN ve FM makinelerinde kullanılan kontrol tertibatı Weightcommander WTC’dir. Bu sistemde yeni harmanlama parametreleri ayarlar ve üretim miktarı klavyeden kolayca gerilebilir. Bilgilerin saklanması ile tekrar aynı çalışma elde edilir. İşlemler ve kalite ile ilgili tüm bilgiler ekrandan ve yazıcıdan alınabilir.
Cleancommander, Cleanomat sistemindeki tüm temizleyicilerin temizleme işlemini kontrol ve kumanda eder örneğin telef miktarını ve temizleme derecesini kontrol etmek üzere çepel bıçaklarının önündeki rehber kanatlarına tek tek kumanda edilir bunun yanında malzeme ve yabancı madde emişleri temizleme silindirlerinin dönüş hızlarıda kontrol ve kumanda edilir.
Cleancommander monitöründen rehber kanatların ayakları veya döküntü yada malzeme emişlerindeki hava basınçları hakkında bilgi alınabilir. Temizleme silindirlerinin dönüş hızlarının değerleri kontrol edilerek monitörden izlenebilir. Ayrıca hatalar tanımlanarak arıza yerleri belirlenir. Cleancommanderin network TKN-2 bilgi ağına bağlanabilme özelliği mevcuttur. Böylece tüm temizleme tesisatı üretim v malzeme akışı açısından bir merkezden kontrol edilerek izlenebilir.
Diğer kumanda kontrollerinden mixcommander çoklu karıştırıcılar MM, MCM, MPM için, Tuftcommander dokusuz yüzey tesisatları için ve webprofile Control yine dokusuz yüzey tesisatlarında FBK 536’da tülbent profil kontrolu için kullanılır.
Elektronik Tesisat Kontrolü (EAS); tek, tek makinelerin çalışmasını kontrol eder ve malzemenin tüm tesisat içerisinde otomatik iletimini sağlar. Makine kontrolüne sahip olmayan makineler ise, doğrudan EAS tarafından kontrol edilir. Makine kontrolleri ait oldukları makinenin çalışma şartları ile ilgili gerçek değer ve bilgileri EAS’ ye aktarırken, girilen ayarlar, hedeflenen değerler EAS’dan makinelere aktarılır.
Feedcommander FC, EAS’nin özel ir formudur. FC ile balyadan tarağa kadar sürekli malzeme akışı kontrol edilir. FC ile makine kontrolleri arasındaki iletişim bilgi ağı ile sağlanır. Monitörden tesisat çalışma şartları ve üretim oranı hakkında çok kısa sürede alınan bilgiler ile işletmenin mevcut temizleme potansiyeli tümü ile kullanmış olur.
Rieter firması harman-hallaç ve tarak makineleri için farklı kontrol sistemleri geliştirilmiştir. Bunlardan biri olan Relay kontrolde tüm tesisatın durumunu gösteren bir diyagram elde edilir. Ana makinelerin dışında yardımcı ünitelerinde ayırma döküntü gibi kontroller gerçekleştirir. Görüntüleme sisteminde tüm tesisatın ve her bir makinenin tek tek çalışma modları grafiksel olarak gösterilir.
Rieter’in geliştirilmiş harman-hallaç hattında, örneğin ince açıcı UNIflex B60’da stapel uzunluğuna göre makine panelinde ayar yapılır. Gerektiğinde telef miktarı ve yoğunluğu değiştirilebilir. Makinenin kontrol programı ızgara pozisyonu ve açıcı silindirin hızını girilen değere göre değiştirir. Ön temizleyici de sıkıştırma olmaksızın temizleme olduğunda stapel uzunluğa girmeye gerek yoktur. Eğer aynı anda birden fazla tip çalışıyorsa ayar her tip için ayrı ayrı optimize edilebilir. Bu geliştirilmiş harman hallaç hattında ABC kontrol sistemi ile tüm makineler ve pnömatik lif taşıma sistemi kontrol edilir ve izlenir. Harman-hallaç ve tarak dairesinde Rieter firmasının geliştirdiği varioset için ABC kontrol şematik olarak görülmektedir.

















Şekil: Harman hallaç/tarak dairesinde Rieter Varioset

Geliştirilmiş harman hallaç ve tarak kontrol sistemi ABC control ile tüm makineler ve lif taşıma sistemi kontrol edilir ve izlenir. Bu sistem tüm makinelerin zamanlama kontrolünden sorumlu olan programlanabilir. Logic kontrol ve bir görüntüleme sisteminden oluşur. Bilgi transferi için makinelerin ve PLC nin bilgisayara bağlantısı lan bilgi ağı ile gerçekleşir. ABC kontrol sisteminde tüm makinelerin çalışma şartları ve üretim ve kalite bilgileri ile çalışıcı tarafından girilen tüm parametreler grafik olarak görüntülenir.
Yeni kuşak Rieter temizleme makineleri Uniclean, B10, Unimix, B7/3, Uniflex, B60 ve C50 de ayarlanabilir değerler döküntü miktarı ve temizleme oranıdır. Örneğin ince temizleyici Uniflex B60 ile olan çalışmada çalışıcı tarafından girilen bilgiler stapel uzunluğu döküntü miktarı ve temizleme oranıdır. Bu bilgiler makinenin mikroprosesör kontrol programı ile değerlendirildikten sonra besleme mesafesi açma silindiri hızı ve ızgara pozisyonlarının değiştirilmesi için gerekli elektrik sinyaleri oluşturulur. Sadece C50 taraklarının geliştirilen C-Control PLC nin mevcut olmadığı bir alt sistemdir.

2.1 Yardımcı Kontrol Üniteleri

Harman-hallaç hattındaki kontrol üniteleri metal tutucular yangın önleme tertibatı ve yabancı madde ayırıcı ünitelerdir.
Metal tutucular magnetik ve elektronik olarak ikiye ayrılırlar. Bunlar borulara veya makinelerin özel bölümlerine monte edilirler. Manyetik metal tutucular sadece mıknatıslanabilir metalleri uzaklaştırabilirler ve bu yüzden yetersizdirler.
Elektronik dedektörler ise taşıma borularına yerleştirilir ve ayarlanabilir niteliklidirler. Tespit edilen metal parçasını uzaklaştırmak için dedektörlerden 15 m ileride bir eliminasyon düzeneği vardır. Metal parçası burada taşıma borusundan uzaklaştırılır.
Yangın önleme tertibatı bir kıvılcım dedektörü ve bir elimine edici aygıt içerir ve taşıma borusunun içine yerleştirilir. Bir kıvılcım yada yanan materyal tespit edildiği zaman çok hızlı hareket edebilen bir flap kıvılcım dedektörü tarafından döndürülür ve materyal bir alıcı konteynır içine düşer. Eş zamanlı olarak harmanhallaç hattı durdurulur. Flap hat tekrar açılıncaya kadar elimine edici pozisyonda kalır. Böyle bir sistem Rieter harman hallaç hattında mikser ile temizleyici arasında yer almaktadır.








3. TARAKTA ONLİNE KONTROL

Tarakların iplik kalitesi üzerine yaptıkları önemli etkiler prosesin kendi içindeki kompleks yapılı olaylardan ve ekonomik üretim açısından yüksek hızlı çalışmaya verilen önemden kaynaklanmaktadır.
Taraklarda yüksek üretim hızı ile kalitedeki düşüş arasında yüksek bir uyumluluk olduğundan yüksek üretim oranı problemlere sebep olur. Performans arttıkça taraklama işlemi daha hassas hale gelmektedir ve kalitenin olumsuz yönde etkilenme ihtimali daha fazla arttırmaktadır.
Tarak şeridi iplik eğirme prosesinde oluşan ilk ara ürün olduğundan nispeten yüksek bir düzgünlük beklenir. Şeritteki düzgünsüzlükler karde iplikçiliğinde ipliğe kadar taşınabilir. İpliğin kalitesinde tarağın rolü çok büyüktür. Taraktan istenilen sonucun alınamamasının en önemli sebeplerinden birisi düzgün olmayan materyal beslenmesidir. Tarakta gözlenebilecek düzensizlikler besleme ve sevk kısmında düzeltilebilir. Materyal besleme sistemi şerit düzgünsüzlüğü üzerinde direkt bir etkiye sahip olduğundan, her durumda mümkün olan en iyi derece ile çalışılmalıdır. Bunu sağlamak için regüle sistemleri kullanılmaktadır.

• Kısa-Aralıklı Regüle Sistemleri: 10-12 cm uzunlukta düzeltme yaparlar
• Orta-Aralıklı Regüle Sistemleri: 3 metrenin üzerindeki uzunluklarda düzeltme yapar.
• Uzun-Aralıklı Regüle Sistemleri: 20 metrenin üzerindeki uzunluklarda düzeltme yapar.

Bu sistemler ileri besleme ve geri besleme sistemlerinden birine göre çalışır.

İleri besleme sistemi :
Daha çok çıktı olarak kesin sonuçların elde edildiği ya da geri besleme sinyali olmadan çıktı olarak sonuçların elde edildiği sistemlerde kullanılır. İleri besleme sisteminde malzeme, değişikliğin yapılacağı uygun pozisyona gelinceye kadar ölçülen hata sinyalinin geciktirilmesi gerekir. Sistemin hassas çalışması için gecikmenin tam olarak tahminlenmesi son derece büyük önem taşır. Genelde bu sistem kısa ve tesadüfi hataların düzeltilmesi için uygundur.

Geri besleme kontrol sistemi:
Çıktı olarak kesin sonuçların elde edilemediği sistemin bünyesinde sürekli bozucu büyüklüklerin ye aldığı sistemlerde değişkenleri kontrol etmek için kullanılan bir sistemdir. Geri besleme kontrol sisteminde hassasiyet otomatik olarak ayarlanmakla birlikte bu sistemler kısa ve tesadüfi hatalar için uygun değildir. Çeviriciye ulaşan bir tesadüfi hata işlem kısmından henüz geçmemiş olmakta ve değiştirilmemektedir. Bu sırada bir değişim yapılması yeni hataların oluşumuna neden olacaktır. Bir başka deyişle geri besleme sistemi kısa tesadüfi hataların bir seri aksini oluşturma eğilimindedir. Hatalar periyodik ve uzun olduklarında ise geri besleme sistemi ile başarılı bir şekilde çalışılabilir. Sıkça kullanılan karışık sistemlerde ise hangi hataların periyodik, hangilerinin tesadüfi olduğunun tahminlenmesi gerekmektedir.
Belirtildiği üzere, düzgünlük kontrolü kısa aralıklı, orta aralıklı ve uzun aralıklı varyasyonlarda yapılabilir. Uzun aralıklı düzgünlük kontrolü ile malzemenin numara değeri düzeltilirken, orta aralıklı düzgünlük kontrolü ile hem numara değeri hem de varyans uzunluk eğrisinin büyük bir kısmı düzeltilir. Kısa aralıklı düzgünlük kontrolünde ise ortalama değerin yanında tüm varyans uzunluk eğrisi düzeltilirken dublaj fonksiyonu da yerine getirilir.

3.1. Kısa-Aralıklı Regüle Sistemi

Kısa aralıklı regüle sistemi ile şeridin tüm varyasyon uzunluk eğrisi düzeltilir ve dublaj fonksiyonu yerine getirilir. Bu sistem koyler silindirinden önce küçük bir çekimle bir çekim ünitesinden oluşturulmasını gerektirir. Şekilde gösterilen açık-devre kontrolde bir ölçme noktası, gelen şeridin hacmini bu çekim ünitesinden önce ölçmek ve elde edilen sinyali elektronik kontrol ünitesine transfer etmek üzere, tasarlanmıştır. Bu ünite tarafından oluşturulan kontrol sinyali farklı tasarımlarda olabilen regülasyon cihazına aktarılır ve çıkış silindirlerinin hızını ölçen şerit hacmine ayarlar.